气体保护电弧焊加工关键工艺流程
焊前准备：清理母材焊接区域的油污、氧化皮，保证表面洁净；根据母材材质选择匹配的焊丝（如不锈钢用 ER308L 焊丝）和保护气体；调整焊接电流、电压、气体流量（通常 10-25L/min）。
引弧：TIG 焊采用高频引弧或接触引弧，MIG/MAG 焊直接通过焊丝与母材短路引弧，确保电弧稳定。
焊接操作：控制电弧长度（2-5mm），保持焊丝与母材的合适角度（通常 15-30°），匀速移动焊枪，确保熔池均匀填充。
收弧：缓慢降低电流或采用衰减收弧，避免焊缝收尾出现缩孔、裂纹；焊接结束后保持气体延时保护（3-5 秒），防止高温焊缝氧化。
焊后处理：对重要工件进行焊缝检测（外观检查、超声波检测），必要时进行打磨、去应力处理。
核心工艺与设备差异
焊接方式：手工电弧焊完全人工操作，焊工手持焊钳控制焊条移动；埋弧焊以机械 / 半自动为主，焊丝自动送进，电弧被焊剂覆盖，无需人工实时控弧。
设备配置：手工电弧焊仅需电焊机、焊钳、焊条，设备简单便携；埋弧焊需专用焊机、送丝机构、焊剂铺设 / 回收装置，整体体积大、移动性差。
保护方式：手工电弧焊靠焊条药皮熔化形成熔渣和气体保护；埋弧焊依赖颗粒状焊剂覆盖电弧，保护效果更稳定。
成本与后续处理差异
综合成本：手工电弧焊设备投入低，但人工成本高、效率低；埋弧焊设备投入高，但若批量生产，单位焊缝成本更低（省人工、材料损耗小）。
焊后处理：手工电弧焊飞溅多、焊渣厚，需额外清理；埋弧焊飞溅少、熔渣易剥离，后续处理更简便。
点焊加工关键工艺流程
焊前准备：清理工件接触表面的油污、铁锈、氧化皮，保证导电良好；根据工件厚度（通常 0.5-6mm）选择电极材质（铜合金为主）和电极头形状（球面、平面）。
工件定位：将待焊工件重叠放置并定位，确保接触点贴合紧密，避免间隙过大影响导电。
加压通电：电极施加压力（通常 0.2-1.5MPa）夹紧工件，随后通以短时间大电流（数千至数万安培），使接触点熔化形成熔核。
保压冷却：断电后保持压力 3-10 秒，让熔核自然冷却凝固，形成牢固焊点；避免过早卸压导致焊点缩孔、裂纹。
焊后检查：外观检查焊点是否饱满、无飞溅、无烧穿；重要工件需检测焊点强度（拉剪试验）或熔核尺寸（金相分析）。
